SL系列胶辊轴承径向游隙的探讨



商悦传媒   2019-01-12 00:00

导读: 纺纱胶辊是由胶辊轴承和丁腈橡胶匹配,与牵伸罗拉握持实现稳定牵伸,理想的成纱质量除要求丁腈胶管具备优越的...

  纺纱胶辊是由胶辊轴承和丁腈橡胶匹配,与牵伸罗拉握持实现稳定牵伸,理想的成纱质量除要求丁腈胶管具备优越的性能外,对胶辊轴承同样有很高要求。生产实践证明:胶辊轴承作为纺纱设备的重要牵伸部件之一,胶辊轴承的径向游隙、制造工艺、选材等因素直接关系到纺纱质量的稳定性及轴承的使用寿命。

  随着胶辊技术的不断发展,经历了单层胶管、双层胶管到铝衬胶管的发展过程。由于胶管结构的不同,对胶辊轴承的抱合力也不同。单层胶辊采用2mm~3mm的套差,双层胶辊采用1mm的套差,通过压圆等工序使胶管包覆紧固在轴承表面;铝衬胶辊利用铝管的延展性(过盈配合)抱合在轴承表面。由于不同的胶管结构使得轴承外壳的收缩量有了很大的变化,为此,控制胶辊轴承径向游隙的大小显得尤为重要。目前大多纺织企业仍存在使用铝衬胶管要求轴承“紧游隙”的误区。本试验各取10套径向游隙一致的SL-6819A型轴承。不同胶管结构套制后的芯壳收缩量试验见表1。

  从表1中可以看出,单层胶管、双层胶管套制后外壳收缩量较小,但是铝衬胶管套制后外壳收缩量相对较大,实际径向游隙缩小的程度较大。

  无锡瑞普斯纺机轴承有限公司,针对套制铝衬胶管轴承外壳存在收缩量的问题,专门在浙江某纺织厂做了跟踪试验,采用两种方案各取400套SL-6819A型轴承,径向游隙控制在0.003mm~0.008mm和0.008mm~0.01mm之间,套制WRC-965型铝衬胶辊,胶辊外径30mm,纺纱品种JC9.84tex,采用DTM139型细纱机,摇架压力为130N/双锭,罗拉隔距18mm×30mm,牵伸型式为“V”型牵伸,采用气动加压。试验情况见表2。

  从表2中可以看出,方案一套铝衬辊后外壳收缩量为0.003mm,套铝衬辊后实际径向游隙0mm~0.005mm,回转不灵活、打顿、润滑油颜色变黑、有明显磨损的现象。方案二径向游隙控制在0.008mm~0.010mm,运转一年时间轴承的径向游隙还是没有变化。完全避免了套制铝衬胶管后造成卡死、打顿、磨损现象。从生产实践中可知,轴承留有一定的径向游隙,是保证轴承充分润滑的必要条件,使得润滑脂油膜具有一定的厚度。这层油膜嵌于滚动体、芯壳和芯轴的固体表面,极大地降低了表面接触应力值,延长了轴承的使用寿命。若轴承没有径向游隙,即胶辊轴承在运转时,滚动体间的固体表面就难以产生油膜,而不能满足上罗拉轴承在环锭纺中连续不间断工作的润滑条件,严重影响成纱条干均匀度,使轴承的使用寿命成倍地降低,影响纺织企业的正常生产和消耗。

  在南通海安某纺织厂采用两种方案各10套SL-6819A型轴承、20个锭子进行跟踪试验,径向游隙控制在0.003mm~0.008mm和0.008mm~0.01mm之间,套制WRC-965型铝衬胶辊,胶辊外径为30mm,纺纱品种JC14.8tex,采用FA507型细纱机,摇架压力为130N/双锭,罗拉隔距为17mm×30mm,牵伸型式为平面牵伸,采用气动加压。试验情况如下。

  从试验可以看出,方案二径向游隙控制在0.008mm~0.010mm的条干数据明显优于“紧游隙”轴承。成套轴承的径向游隙过小,对运转的灵活性、条干数据、均造成不同程度的影响。由于轴承径向游隙控制在0.008mm~0.010mm之间,加之套铝衬辊后外壳收缩量,套铝衬辊后实际径向游隙控制在0.005mm~0.007mm,充分保证了轴承的回转状态一致,所有胶辊粗磨、细磨加工时,与砂轮接触表面线速度一致,保证了回磨加工无轴承原因的同档同批胶辊大小规格上的差异。为满足客户的纺纱要求,结合国内外胶管的发展趋势,针对“紧游隙”轴承的种种问题。本公司制定和实施较为严格的《SL系列胶辊轴承的内控企业标准》,以适应国内外用户的需要。SL系列胶辊轴承成套技术要求与行业标准对比情况见表3。

  由于新轴承内有防锈油,需用120#汽油清洗两遍、垂直放置,充分流尽轴承内的汽油、防锈油的混合物,再用细布将表面擦干净。

  外壳直径公差严格控制在19-0.01mm~19-0.005mm,使铝衬辊内孔与轴承外壳形成合理的过盈配合。外壳倒角采用“R”型圆弧角,并作特殊工艺抛光处理;套铝衬辊时,不易刮伤铝管内壁,提升套制精度,减少损伤。

  铝衬胶辊套制,可选用光壳或细纹胶辊轴承,采用立式套辊机,套铝衬胶管之前,先加胶辊密封帽,以防套制过程中,铝屑掉入轴承内而影响轴承回转状态,并定期检查套辊机的“五个间隙”和“一个同心度”。

  胶辊轴承加注润滑脂可确保胶辊在牵伸过程中回转灵活,能够减少轴承滚珠与壳轴轨道之间的磨损,达到稳定产品质量、延长胶辊轴承使用寿命、降低企业生产成本的目的。

  对润滑脂的选择和加注量应认真对待,润滑脂加注过多,会适得其反。其加注量应为轴承铁壳容积的70%左右(轴承第二排钢球必须加到油)。若加注量过多,会引起轴承漏油现象,特别是先加胶辊密封帽后注油,随着车间温度的升高及运转时间的延长,轴承两侧的油脂会慢慢渗入胶辊的橡胶层,造成胶辊表面溶胀,甚至起鼓起泡,不仅造成胶辊本身质量的恶化和浪费,而且还严重影响成纱质量,产生油污纱。若加注量过少,钢球与沟道之间产生干摩擦,铁芯寿命会大大缩短。因此,合理选择润滑脂及加注量应引起纺织企业各级管理人员、胶辊制作人员的高度重视。两种常用润滑脂的性能比较如下。

  通过比较,选择使用寿命长、承受油膜强度大、黏度高、不分层、稳定性好的3#极压锂基脂作为轴承润滑脂。新制细纱SL-6819A型轴承(不盖密封帽加油两只铁壳内)一般加油量控制在3.7g~3.9g为宜,新制粗纱SL-11019型轴承(不盖密封帽加油两只铁壳内)一般加油量控制在4.8g~5.1g为宜,两只铁壳内油量基本均匀一致。

  胶辊轴承的径向游隙直接关系到纺纱质量的稳定性及轴承的使用寿命。轴承留有合理的径向游隙保证了润滑脂油膜具有一定的厚度,极大地降低了芯壳和芯轴等滚动体表面接触应力值,延长了轴承的使用寿命。必须杜绝胶辊轴承“紧游隙”的误区。在铝衬胶辊套制时,要充分清洗并处理新轴承,严格控制外壳直径公差,使铝衬辊内孔与轴承外壳形成合理的过盈配合;定期检查套辊机的“五个间隙”和“一个同心度”。同时,要认真对待润滑脂的选择和加注量,确保胶辊在牵伸过程中回转灵活,减少轴承滚珠与壳轴轨道之间的磨损。研究胶辊轴承的径向游隙问题对纺织器材的优化和纺纱质量的提高具有重要意义。

  声明:本文由入驻搜狐公众平台的作者撰写,除搜狐官方账号外,观点仅代表作者本人,不代表搜狐立场。