根据提供的搜索结果，我们可以了解到塑胶产品的缺陷主要有以下几种：
1.缺胶：成品未充填完整，有一部分缺少的状态。原因包括模具排气效果不佳、模具温度低、熔融的原料温度低或射出速度慢等。
2.披峰：产品边缘多出一块很薄的皮。常发生在分模面、模具活动芯位、顶针位、柱位、孔位、扣位。
3.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整。常发生在产品厚度不均的地方、胶厚部位、柱位、骨位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡和热冷缩引起的真空泡。
5.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
6.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
7.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
8.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
9.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
10.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。
11.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度(放水中)及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
12.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。
13.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
14.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点(混料不均匀以引起)。
15.混点：成型胶件表面所出现的杂点(如黑点)、焦点。
16.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白(白点)。
17.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
18.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。
19.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
20.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况(如纹状、印痕、多胶等)。
以上缺陷产生的原因涉及到模具、原料、工艺等多个方面。针对具体缺陷，需要分析其产生的原因，并***取相应的措施进行解决。例如，对于缺胶问题，可以通过优化模具排气效果、提高模具温度、调整熔融原料温度和射出速度等方法来解决。对于其他缺陷，也可以通过类似的思路来找到解决办法。
